Toplam verimli bakım uygulamalarının etkinliğinin denetlenmesinde genel ekipman verimliliği tasarımı: Eczacıbaşı Artema örneği

Abstract

Günümüz rekabet koşullarında yalın üretim her türlü israfın yok edilerek müşterilerin beklediği yüksek kalitede, düşük fiyatlı ürünleri hızla karşılayabilen sistemler olarak öne çıkmaktadır. Bu koşulların sağlanabilmesi için yalın üretim birçok araca ihtiyaç duymaktadır. Yalın üretim felsefesinin tesis yönetimi ve bakımı ile ilgili kısmı, Toplam Verimli Bakım (TVB) uygulamaları ile yürütülmektedir. TVB, üretim alanında sıfır kaza, sıfır hata ve sıfır arıza ortamının sağlanarak üretim verimliliğini sistematik olarak arttırmayı hedefler. Tesisin verimliliği ve TVB kapsamında yürütülen faaliyetlerin etkinliği ise Genel Ekipman Verimliliği (GEV) metodu ile ölçülmektedir. Ancak bu metodun işletmelerin kişisel ihtiyaçlarına uyum sağlamasının gerekliliği ve verimlilik ölçümlerinde ekipmana odaklanan yapısının kapsam olarak genişletilme ihtiyacından dolayı üzerinde çeşitli değişikliklerin yapılmasını gerektirmektedir. Bu çalışmanın amacı, TVB uygulamaları yürüten bir üretim işletmesinde bu uygulamaların etkinliğinin denetlenmesinde kullanılan GEV yapısını analiz ederek, eksiklikleri tespit etmek ve yeni bir GEV hesaplama yöntemi tasarlamaktır. Öncelikli olarak çalışmanın teorik altyapısının oluşturulması için mevcut literatür taranmıştır. Önerilen GEV yapılarının etkilerinin gözlemlenmesi için ise çalışmanın yapıldığı işletmenin verileri kullanılmıştır. Bu veriler, TVB ve GEV olarak iki grupta değerlendirilmektedir. TVB kapsamında; işletmenin eğitim, toplantı, sunum notları ve aktivite kitabı verileri kullanılmıştır. Diğer veri grubu olan GEV için işletmenin bir yıllık tüm verimlilik raporları analiz edilmiştir. Bu raporlar kullanılarak üretim atölyelerinin GEV’leri bir yıllık periyotta oluşturulmuştur. Daha sonra önerilen GEV metotları için aynı değerler tekrar hesaplanmıştır. Böylece mevcut değerler, alternatif metotlarla karşılaştırılarak farklılıkları ortaya koyulmuştur. Yeni verimlilik ölçüm metotlarının tasarlanmasıyla birlikte mevcut yapının ölçeği genişletilmiş ve kapasite kullanımını düşüren tüm faktörler hesaplamaya dahil edilebilmiştir. Bu yeni hesaplama metotları tasarlanırken, GEV’in asıl amacı olan kayıplara odaklanarak verimsiz birimleri teşhis eden yapısının korunması sağlanmıştır. Buna ek olarak tasarlanan metotların işletmenin mevcut durumda kullandığı sistemle uyumlu olması ile uygulanabilir kılınmıştır.

In today’s competitive conditions, lean production comes to prominence as systems are able to eliminate any kind of waste and meet customer demands for products quickly with high quality and low prices. To provide these benefits, lean production needs a lot of tools. Part of the lean production philosophy related to facility administration and maintenance activities is carried out by Total Productive Maintenance (TPM) applications. TPM aims to increase production efficiency systematically by providing a zero accident, zero defect and zero failure production environment. Facility efficiency and effectiveness in TPM activities are measured with an Overall Equipment Efficiency (OEE) method. However, this method requires custom modifications since it needs to harmonize with the personnel needs of companies and the scope and structure of existing efficiency measurement focusing only on equipment must be broadened. The purpose of this study is to analyze the OEE structure used to inspect the effectiveness of the TPM applications in a manufacturing company, to detect the shortcomings and to design a new OEE calculation methodology. A literature survey was first performed to constitute the theoretical infrastructure. To observe the effects of recommended OEE structures, the company data was used in which the applications were put into practice. This set of data was evaluated in two groups as TPM and OEE. For the TPM group, education, meetings, presentation notes and activity books were used. In addition, all the annual productivity reports were analyzed for the OEE data group. Production workshops on OEE were formed annually using these reports. Then the same values were recalculated for recommended OEE methods. In this way, existing values were compared with alternative methods and their differences were exhibited. By designing the new productivity measurement methods, the scale of the existing structure was broadened and all the factors that decrease the capacity utilization could be added to the calculations. While designing the new productivity measurement methods, the main purpose of OEE that focuses on the losses and diagnoses inefficient unit structure was protected. In addition, newly designed methods were performed as applicable because of their suitability with the existing system of the company.